Factores de riesgo en el sector del metal: Tratamientos Superficiales - APMEN
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Factores de riesgo en el sector del metal: Tratamientos Superficiales

Tratamiento superficial de los metales :: APMEN, Asociación Pyme Metal Navarra

09 Ago Factores de riesgo en el sector del metal: Tratamientos Superficiales

Tratamientos Superficiales

Dentro del proceso de transformación de una pieza de metal es preciso que la misma experimente una serie de operaciones o etapas que le confieran una adecuada protección contra la corrosión.

El metal base que ha de recubrirse debe estar limpio y libre de óxido para conseguir la adherencia del recubrimiento y, por tanto, todos los productos de acero sufren varios procesos, generalmente similares, de limpieza, lavado, secado y/o recocido antes de aplicar el recubrimiento superficial definitivo correspondiente al proceso elaborado (galvanizado, niquelado, cromado, etc.).

Básicamente, el recorrido del metal base una vez realizado su pulido es el siguiente:

La primera operación a realizar, en el caso en que la pieza haya sido tratada en el taller de mecanizado, es el desengrasado. Se trata de un proceso para conseguir la eliminación de aceites y grasas minerales y vegetales de la superficie de los metales.

La eliminación de la película de líquidos de corte depositada sobre los metales tras su procesado en máquinas herramientas.

El tipo de proceso de desengrasado dependerá de la naturaleza de la impureza que se desee eliminar, del metal que se trate y del estado final de la superficie a obtener. Existen varias técnicas de desengrasado entre las que destaca el desengrasado con disolventes orgánicos, en forma líquida o vapor, tales como el tricloroetileno.

El siguiente proceso es la limpieza de la pieza por medio de un lavado con agua y seguidamente se realizará el decapado de la misma.

El decapado es un proceso de desoxidación, por el cual el óxido se elimina químicamente de una superficie metálica por inmersión en un ácido inorgánico diluido; generalmente suele tratarse con ácido sulfúrico o clorhídrico.

Línea de decapado químico para bobinas de metal :: APMEN, Asociación Pyme Navarra

Línea de decapado químico para bobinas de metal

A continuación se vuelve a limpiar la pieza con agua o preferiblemente con una sustancia básica como la sosa cáustica, de manera que tendremos la pieza preparada, después de su secado, para su recubrimiento superficial final con el baño de metal correspondiente; ya sea utilizando técnicas electrolíticas, por inmersión en baños de metal fundido, anodizado o por metalización a pistola (lacado).

Riesgos

• Inhalación y contacto de sustancias corrosivas debido a los vapores desprendidos en los procesos y a las salpicaduras del líquido utilizado.

• Riesgo de incendio y/o explosión debido a la inflamabilidad de los disolventes empleados.

• Contactos directos e indirectos producidos por una instalación eléctrica defectuosa y por fallos en el aislamiento de las máquinas.

• Caídas al mismo nivel por suelo resbaladizo.

Medidas preventivas

• Todas las operaciones se realizan a lo largo de una línea de cubas contiguas donde se suceden los procesos en los distintos recipientes de trabajo. Muchos de los disolventes utilizados en los procesos de desengrasado y decapado son sustancias tóxicas e inflamables, y pueden provocar efectos corrosivos importantes en piel y mucosas.

La inhalación de vapores tóxicos puede ser contrarrestada eficazmente con la instalación de unas campanas de extracción localizada sobre los tanques. Los contactos con sustancias corrosivas pueden ser eliminados con la correcta utilización de prendas de protección para manos, brazos, ojos, cara y tronco.

• Existe la posibilidad, durante el tratamiento superficial de la pieza, de incendio y/o explosión debido a la inflamabilidad de los disolventes empleados en dichos procesos. Para corregir este riesgo, los disolventes se almacenarán en tanques externos y las instalaciones eléctricas serán antideflagrantes. Los vapores producidos deberán ser eliminados mediante captación localizada o ventilación.

• Asimismo son posibles los contactos eléctricos directos e indirectos por fallo del aislamiento en la máquina o por simple acumulación de electricidad estática en la manguera por el roce continuo con el abrasivo. Para evitar contactos eléctricos indirectos es preciso dotar a las máquinas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales, y utilizar las mangueras con cable antiestático. Para disminuir los contactos directos deberemos recubrir las partes en tensión con material aislante y alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y paso.

• En toda la línea de trabajo existe el riesgo de caídas a consecuencia de la granalla y la taladrina esparcida en el suelo durante las operaciones de limpieza y mecanización de la pieza. La instalación de un suelo enrejado o su limpieza periódica son medidas que disminuyen la peligrosidad de dichas superficies.

Extraído del manual “Prevención de Riesgos Laborales en el Sector del Metal” de MC Mutual

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2 Comments
  • Laura
    Posted at 08:53h, 24 octubre Responder

    ¿Que mas nos puedes explicar?, ha sido Genial encontrar mas datos sobre este tema.

    Saludos

  • lucas
    Posted at 10:20h, 16 enero Responder

    Estoy encantado de encontrar este blog. Quería daros las gracias por redactar esta maravilla. Sin duda he disfrutando cada pedacito de ella. Os te tengo marcados para ver más cosas nuevas de este sitio .

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