Factores de riesgo en el sector del metal: Conformado del metal

CONFORMACIÓN DEL METAL

Existen diversas maneras de conformar los metales y las aleaciones con el fin de obtener piezas de las formas y dimensiones deseadas. De hecho, la mayor parte de las piezas fabricadas hoy en día, se realizan por dos o más métodos.

En esta etapa se tratarán básicamente los riesgos originados por las máquinas herramientas utilizadas en las operaciones de: laminado, forjado, soldado y mecanizado así como las medidas correctoras.

1. Laminado

Es la operación que consiste en reducir los lingotes de metal, procedentes de la fundición, en barras o láminas de una forma determinada, modificando tanto la forma exterior del metal como su estructura interna. El procedimiento puede ser en caliente o en frío.

En el taller de laminación se tratan primeramente los lingotes en el tren desbastador para producir palanquillas o desbastes planos. Después se laminan chapas y flejes de acero a partir de los desbastes planos, y barras y varillas a partir de las palanquillas.

La palanquilla es una pequeña pieza de acero semiacabada y de forma rectangular, circular o cuadrada. Estas piezas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

En general, la laminación en caliente se utiliza para perfiles gruesos y la laminación en frío para proporcionar una condición superficial deseada, con una ligera reducción de sección.

Después de la laminación, y enfriamiento cuando sea necesario, el producto se corta en largos normalizados y se prepara en forma de haces o de otro modo, para su expedición en el departamento de acabado.

Laminación de metal en caliente

Riesgos

• Atrapamientos entre los rodillos de las máquinas laminadoras.ç

• Cortes por manipulación de material peligroso y durante operaciones de cortado.

• Quemaduras y lesiones graves (ojos, etc.) en operaciones de soldadura.

• Caídas y resbalones.

• Exposición a temperaturas extremas por radiación de calor.

• Ruido provocado por la propia maquinaria de laminación.

• Inhalación de vapores y gases perjudiciales a consecuencia de las operaciones de laminado.

Medidas preventivas

• En el laminado.en.frío existe un riesgo de atrapamiento entre los rodillos. Por tanto, tales zonas deberán estar eficazmente protegidas. Las tareas de limpieza o mantenimiento se realizarán con la máquina parada.

Para el laminado en caliente, deberán instalarse pasarelas para evitar que los operarios intenten atravesar los rodillos por puntos no autorizados.

• Pueden originarse lesiones graves en las máquinas de cortar, cuando se realiza el despuntado de lingotes, de rebarbado y guillotinas; éstas se elimi
nan si se disponen de protecciones seguras en las partes peligrosas. Asimismo, para evitar el peligro de corte durante la manipulación de chapas y flejes laminados, es preciso prestar una especial atención a dichas operaciones y utilizar un equipo de protección adecuado (guantes, protección en los brazos, casco, polainas, viseras, calzado de seguridad, etc.). Esta recomendación es válida para el resto de operaciones.

Las tenazas utilizadas para asir el material caliente pueden causar, por movimientos imprevistos, heridas graves en la cabeza o en la parte superior del torso. Todas las herramientas manuales deben estar bien diseñadas y conservadas en buen estado, inspeccionándose con frecuencia.

• La soldadura y el enlazado final de un rollo con el principio del siguiente puede causar graves lesiones y quemaduras, que serán evitadas, o bien, con una automatización de la operación o con los protectores y dispositivos necesarios.

• Con frecuencia se acumulan, en suelos y pasillos, restos de piezas y productos que han sido mojados con aceite de corte y taladrinas, lo que puede provocar resbalones y caídas. Las medidas a tomar serán:

– limpiar con regularidad los suelos.
– utilizar botas antideslizantes y, siempre que sea posible, diseñar los suelos con materiales antideslizantes o con rejillas (para facilitar la extracción de líquidos, residuos, etc.).

• Generalmente se registran altos niveles de calor radiante en los puntos de trabajo de los trenes de laminación. Para combatir los efectos y sus consecuencias, se aconsejan como medidas preventivas: situar ventiladores y locales de descanso refrigerados cerca de las zonas de trabajo y beber agua con frecuencia, pero en pequeñas cantidades.

Los accidentes por golpe de calor, constituyen un riesgo común debido principalmente a la radiación infrarroja procedente de los hornos y el metal en fusión. Esto representa un problema especialmente importante cuando hay que realizar trabajos que exigen gran esfuerzo en ambientes muy calientes.

• El nivel general de ruido, en funcionamiento, en una planta de laminación está alrededor de los 90 dB(A), con puntas de hasta 115 dB. Tales niveles conducen no sólo a daños del sistema nervioso, sino que pueden incluso originar sordera parcial. Por ello será necesario utilizar todos los medios técnicos para insonorizar las cabinas desde donde se controlan las grúas (también se protegerán contra las radiaciones térmicas). Si el ruido no pudiera eliminarse por medios técnicos, entonces se proporcionará a los operarios protectores auditivos y se obligará su uso.

• Es necesario destacar el riesgo de inhalación de partículas tóxicas cuando se lamina acero aleado con plomo o si se utilizan discos de corte que contienen plomo. Así pues, será necesario controlar constantemente la concentración de plomo en los puestos de trabajo y realizar revisiones médicas periódicas a los trabajadores, de acuerdo con la legislación específica vigente.

En las operaciones de acabado se emplea gran cantidad de agentes desengrasantes. Éstos se evaporan y pueden ser inhalados con el consiguiente riesgo que esto entraña para la salud. Además pueden producir dermatitis al desengrasar la piel cuando se manipulan sin la protección adecuada.

2. Forjado

La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y aleaciones, sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma continua (con prensas) y otras de forma intermitente (con martillo).

Los trabajos de forjado se dividen en tres etapas claramente diferenciadas: calentamiento, deformación y enfriamiento.

Forjado de metales

Calentamiento

Antes de realizarse la deformación del material es necesario tener en cuenta que el material debe hallarse a la máxima temperatura posible, sin alcanzar el punto de fusión. Un exceso de temperatura o del tiempo de forja puede producir defectos en la pieza forjada.

Este calentamiento se realizará a través de diferentes tipos de hornos, la elección del cuál vendrá determinada por las necesidades de fabricación: control de temperatura, tamaño de las piezas, tipo de combustible, etc.

Deformación

Ésta es motivada por los esfuerzos de compresión, aplicados a los diferentes materiales. A partir de un límite, los materiales presentan aplastamientos permanentes, produciéndose roturas en aceros templados y fundiciones o aplastamiento sin roturas en el hierro dulce, plomo, etc.

La deformación producida en la forja se puede llevar a efecto de forma manual o mecánica. En ambos casos se opera dinámicamente mediante la caída de una masa o pilón, libre o impulsada, sobre el material que se encuentra libre sobre un yunque o una estampa.

• Forja manual. Se incluyen aquí los trabajos en los que tanto la sujeción de la pieza como el manejo del martillo son manuales. Se reducen a operaciones de taller, empleándose herramientas de apoyo, sujeción, choque y otras auxiliares.

• Forja mecánica. Cuando la forja se realiza utilizando una fuerza motriz, se permite el desarrollo de trabajos de forja con grandes piezas y series, apli
cando esfuerzos violentos y bruscos con martillos o continuos con prensas.

Enfriamiento

Se produce constantemente desde la salida de la pieza del horno para ser forjada. Durante la forja este enfriamiento se produce por radiación al ambiente y por conducción a la matriz o estampa; dependiendo del tipo de forja será mayor o menor la velocidad de enfriamiento. Una vez terminada la forja, el enfriamiento puede hacerse al aire o, si la pieza es delicada, se puede enfriar en el propio horno para evitar pérdidas bruscas de calor.

Riesgos

• Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como mecánica.

• Atrapamiento en prensas.

• Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las piezas.

• Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de forja.

• Estrés térmico por radiación de calor.

• Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de combustión.

Medidas preventivas

• Múltiples partes del cuerpo están expuestas a la proyección de partículas; es por ello que se intentará, siempre que se pueda, encerrar o apantallar tales operaciones y, si no es posible, entonces se mantendrá una distancia de seguridad y se usarán las protecciones personales, fundamentalmente, para ojos y cara.

• Los atrapamientos son un riesgo muy típico de los trabajos con prensas y sus consecuencias son gravísimas, desde heridas y aplastamientos hasta amputaciones. Es por tanto conveniente adoptar las siguientes medidas:

– Automatizar tales operaciones siempre que sea  posible.
– Utilizar mandos dobles o similares.
– Realizar revisiones periódicas e instalar en la máquina un sistema de antirrepetición del golpe.
– Adaptar todos los enclavamientos y protecciones que se precisen.
– Formar al personal y suministrar la protección personal que sea necesaria.

• En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista un orden, una limpieza y una suficiente iluminación en las zonas de manejo, almacenamiento y transporte, así como una adecuada manipulación de las cargas y un buen estado de las herramientas manuales.

• Para minimizar en lo posible el riesgo de quemaduras causadas por los hornos de forja, se llevará a cabo una correcta manipulación y mantenimiento de los mismos, al mismo tiempo que se trabajará con las herramientas y los equipos de protección personal adecuados (guantes, etc.).

• La manera de actuar más acertada frente al calor radiante (estrés térmico) es mediante la instalación de un sistema de ventilación forzada y del apantallamiento de la zona impidiendo, en lo posible, la propagación del calor radiante. Es recomendable ingerir agua con frecuencia para contrarrestar la sudoración y realizar pausas de trabajo en zonas refrigeradas. Proporcionar una protección personal adecuada a los trabajadores.

• Otro de los riesgos inherentes a los trabajos con forja es la inhalación del polvo del ambiente que puede provocar afecciones pulmonares. Las medidas de protección a tomar al respecto son las siguientes:

– Aspiraciones localizadas.
– Procesos de ventilación.
– Encerramientos.
– Protecciones personales.

3. Soldadura

El soldado es la operación de unir, por diversos procesos, las piezas metálicas a base de transformar las superficies de unión en estado plástico o líquido, utilizando calor, presión o ambos sistemas al mismo tiempo.

Entre los diferentes tipos de soldadura, se encuentran como más habituales los siguientes: soldadura oxiacetilénica y eléctrica.

La soldadura oxiacetilénica se alimenta con oxígeno o aire y un gas combustible, mezclándose ambos componentes antes de que se produzca la combustión en la propia boquilla del soplete. El calor funde las superficies metálicas de las piezas a soldar, produciéndose la unión de las mismas. Pueden utilizarse fundentes químicos para proteger la soldadura de la oxidación y facilitar de esta forma la unión.

También es posible realizar, con un sistema parecido, operaciones de corte con gas (oxicorte). El metal se calienta por medio de un soplete y se dirige, hacia el punto de corte, un chorro de oxígeno que posteriormente se mueve a lo largo de la línea que desea cortarse.

En cuanto a la soldadura.eléctrica, destacar que se establece un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar, conectada a una fuente de corriente alterna o continua. La temperatura, cuando las piezas se funden juntas, alcanza los 4.000 ºC aproximadamente. Generalmente, es necesario añadir metal fundido a la unión por medio de la fusión del propio electrodo o bien por la fusión de

una varilla de aportación independiente que no está conectada a la corriente.

Soldadura de metales

3.1 Soldadura oxiacetilénica y corte con gas

Riesgos

• Explosión por presencia de gas inflamable (acetileno).

• Incendio.

• Quemaduras por exposición a radiaciones intensas o salpicaduras de partículas de metal incandescentes.

• Inhalación de humos procedentes de la soldadura.

Medidas preventivas

• La existencia de gas acetileno en el aire en proporciones comprendidas entre el 2% y el 80% puede provocar explosiones. Para evitarlas se recomienda una adecuada ventilación y la realización de una inspección para garantizar que no haya fugas de gas. Esta detección se llevará a cabo con agua jabonosa y nunca con la llama.

• Al existir riesgo de incendio, debe prestarse especial atención a los tabiques, suelos, objetos o resi
duos y en general a todo material combustible que debe ser eliminado o protegido adecuadamente por chapas o placas ignífugas.

• Pueden producirse quemaduras en los ojos y en otras partes del cuerpo expuestas como consecuencia de salpicaduras de partículas de metal incandescente. Asimismo las radiaciones intensas procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura pueden ocasionar molestias al operario y a las personas situadas cerca de la operación, debiéndose tomar precauciones.

Normalmente, las pantallas de soldadura dan resultados satisfactorios consiguiendo una protección eficaz de los ojos frente al calor y a la luz irradiada por la operación.

Cuando se emite metal fundido o partículas calientes, deben utilizarse los equipos de protección adecuados tales como: delantales de cuero, manoplas, casco, etc.

• Para evitar la inhalación de humos metálicos y otros contaminantes desprendidos durante las operaciones de soldado, se instalarán cerca de la fuente unos ventiladores localizados que ayudarán a la extracción de los mismos. Si no es posible la ventilación local será necesario utilizar un equipo de protección respiratoria.

En general, el aire extraído no debe reciclarse. Sólo se reciclará si no hay niveles peligrosos de gases tóxicos y si el aire extraído se hace pasar por un filtro de alta eficacia.

En la soldadura.oxiacetilénica se adoptarán, como medidas generales, las siguientes:

– El mantenimiento del equipo es fundamental. Los sopletes deben mantenerse en buen estado y limpiarse periódicamente (utilizar únicamente una varilla de madera dura o alambre de latón). Los reguladores se conectarán por medio de mangueras especiales reforzadas con lona, de tal manera que no sea posible su deterioro.
– No lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o aceite las válvulas, racores o cualquier otro elemento.
– Las botellas de oxígeno y acetileno deben almacenarse separadamente, especialmente en aquellos locales destinados al almacenamiento de materiales inflamables.
– Asimismo las botellas deben estar protegidas de la radiación solar u otras fuentes de calor y situarse de forma que se puedan transportar fácilmente en caso de incendio. Para ello deberán utilizarse carretillas especiales y en ningún caso será aceptado el transporte mediante electroimanes.
– En las zonas de almacenaje, la iluminación eléctrica deberá ser antideflagrante o exterior al almacén.

En el caso de corte con gas (oxicorte), los equipos de oxicorte tienen unos riesgos específicos, por ello, sólo deben ser utilizados por personas instruidas en su manejo y que conozcan los riesgos del equipo y las medidas preventivas que se deben adoptar. Entre estas medidas hay que destacar las siguientes:

– Deben emplearse las presiones recomendadas por el fabricante.
– Los sopletes, mangueras y reguladores se mantendrán bien cerrados, limpios y exentos de grasa o aceite.
– Los reguladores y caudalímetros, así como los aparatos de precisión, no deben someterse a golpes o cambios bruscos de presión y sólo se emplearán
para el gas específico para el que están fabricados.
– No debe manejarse una instalación que carezca de las válvulas antirretorno adecuadas.
– La instalación y todo el material debe ser sometido a examen y revisión periódica. Cuando se noten defectos se aconseja la intervención de los servicios de reparación y mantenimiento del fabricante.

3.2. Soldadura eléctrica

Riesgos.

• Quemaduras en piel y ojos por exposición a la radiación del arco eléctrico (radiación ultravioleta).

• Contactos eléctricos e incendios.

• Inhalación de humos y gases tóxicos procedentes de la soldadura.

Medidas preventivas

• Las quemaduras en piel y ojos resultantes de la exposición a la radiación del arco eléctrico de soldadura o del metal caliente, pueden ser muy peligrosas, por tanto se debe utilizar el equipo de protección adecuado y seguir las siguientes medidas preventivas:

– Llevar guantes no inflamables, camisa de manga larga, pantalones sin vuelta (para evitar que se alojen chispas), botas, pantalla de soldar (con cristal inactínico) y gorra para proteger el cabello, de forma que la piel quede protegida de la radiación del arco y de las chispas del metal caliente. Es también conveniente un delantal no inflamable como protección contra el calor y las chispas.
– Cuando se permanezca en una zona donde se estén formando chispas y proyecciones de metal deben utilizarse siempre gafas de seguridad, ya que pueden saltar a distancias considerables.

• El paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano puede causar quemaduras, graves heridas e incluso la muerte. En los trabajos de soldadura eléctrica se pueden producir accidentes debidos a contactos eléctricos, para evitarlos es conveniente recordar que:

– Las partes metálicas en tensión no deben entrar en contacto con la piel desnuda o ropas mojadas o húmedas. Asegurarse de que los guantes estén secos.
– Conectar la máquina a un cuadro eléctrico con diferencial y tierra apropiada. La sección de cable de tierra debe ser igual o mayor que la sección de la fase activa.
– No utilizar cables de soldadura gastados, estropeados o con el aislamiento deteriorado. No sobrecargar el cable. Aislar siempre las conexiones y los empalmes. Utilizar siempre el equipo en buenas condiciones. Desconectar el equipo de la red cuando se realicen operaciones de mantenimiento o de cambio de elementos.
– Cuando no se esté soldando, desconectar el equipo ya que una descarga accidental de corriente puede causar sobrecalentamiento con el consiguiente riesgo de incendio. No enrollar nunca el cable de soldadura sobre el cuerpo.
– Asegurarse de que el cable de masa esté conectado a la pieza de trabajo lo más cerca posible del área de soldadura.
– Mantener todo bien seco, incluyendo la ropa, la zona de trabajo, los cables de soldadura, los portaelectrodos y las máquinas de soldadura. Arreglar inmediatamente las fugas de agua.

• Si el equipo de soldadura no se revisa adecuadamente puede ser causa de accidentes graves debido a incendios o descargas eléctricas. Por ello, deberán realizarse revisiones periódicas del equipo de soldadura tomando las siguientes precauciones:

– Procurar, siempre que sea posible, que las revisiones de la instalación así como las reparaciones y trabajos de mantenimiento sean realizadas por personal cualificado.
– Mantener el equipo alejado de: fuentes de calor (hornos), lugares húmedos  (pozos de agua, aceites y grasas), ambientes corrosivos, así como de las posibles inclemencias del tiempo.
– Mantener todos los dispositivos de seguridad y los chasis de las máquinas en buenas condiciones de trabajo.

Si hay que permanecer en una zona húmeda y soldar en ella, asegurarse de estar bien aislado. Llevar guantes secos, zapatos con suela de goma y pisar suelo seco.

• Los gases que se desprenden cuando se sueldan metales recubiertos o tratados pueden resultar peligrosos y, a consecuencia de ello, será preciso reforzar la ventilación o utilizar un equipo de protección respiratoria. Se extremará el cuidado en los espacios cerrados ya que pueden causar irritaciones y molestias si se respiran durante un periodo de tiempo prolongado.

4. Mecanizado

Es un procedimiento de fabricación basado en la conformación de los metales a través de la utilización de diversas máquinas herramientas. Cada máquina herramienta tiene un proceso típico de mecanización de las piezas, pudiéndose clasificar en tres grandes grupos:

4.1 Máquinas que trabajan por arranque de viruta.

4.2 Máquinas que trabajan por abrasión.

4.3 Máquinas que trabajan por deformación del metal.

Mecanizado del metal

4.1. Máquinas que trabajan por arranque de viruta

Con este procedimiento, se reducen progresivamente las dimensiones y se da forma a la pieza mediante el continuo arranque de material en forma de viruta.

Dentro de este grupo cabe destacar las siguientes máquinas herramientas:

Cepilladora: Mecaniza las superficies planas mediante un movimiento de corte alternativo presentado por la pieza. El movimiento rectilíneo alternativo comprende una carrera durante la cual tiene lugar el arranque de viruta y otra carrera de retorno en vacío.

Torno: Es una máquina herramienta en la que la pieza a mecanizar está sometida a un movimiento de rotación, siendo conformada por una herramienta animada con un movimiento de avance que puede ser paralelo, vertical u oblicuo al eje de giro de la pieza. Mediante el torneado, se pueden mecanizar superficies cilíndricas, cónicas, perfiladas y roscadas, tanto interiores como exteriores.

Taladro: Con el taladro se obtienen agujeros cilíndricos o cónicos mediante la penetración de una herramienta animada, llamada broca, con un movimiento de rotación.

Fresadora: Es una máquina que mediante el giro de una herramienta, llamada fresa, mecaniza las superficies de las piezas que se desplazan con movimiento rectilíneo bajo la herramienta.

Riesgos

• Atrapamientos producidos por la necesidad de intervenir manualmente en el punto de operación, la puesta en marcha intempestiva, las bancadas móviles, la ropa holgada, el volante de maniobra, etc.

• Golpes producidos por proyecciones de virutas, de útiles o trozos de los mismos, llaves de apriete y demás.

• Heridas y quemaduras producidas por manipulación de virutas.

• Afecciones cutáneas y respiratorias producidas por fluidos de mecanizado (aceites y taladrinas) y de polvos metálicos.

• Descargas eléctricas provocadas por contactos con partes activas o masas puestas accidentalmente bajo tensión.

• Riesgo de incendio por calentamiento anormal del equipo eléctrico, proyección de virutas calientes, nieblas de aceite, etc.

Medidas preventivas.

• Algunas de las medidas a adoptar para evitar los atrapamientos son:

– Colocar pantallas de protección, barreras o resguardos que impidan, en lo posible, el acceso libre al punto de operación en el momento de trabajo.
– Suprimir las operaciones de medición de cotas con la herramienta o la pieza en marcha.
– Eliminar el acabado con lima (utilizar pulidoras, esmeriladoras, etc.), e instruir correctamente al operario para que lleve ropa ajustada y no utilice guantes ni lleve anillos, cadenas y collares.

• Los golpes pueden ser reducidos teniendo en cuenta las siguientes consideraciones: colocación de resguardos protectores o pantallas para recoger y evitar las proyecciones de virutas, asegurarse del amarre y colocación de la pieza, utilización de llaves con dispositivo expulsor para impedir que salgan disparadas durante el arranque de la máquina y proteger al operario con gafas en caso de haber eliminado, por razón justificable, el resguardo correspondiente.

• Para protegerse de las heridas y quemaduras derivadas de la manipulación de las virutas será necesario la utilización de útiles rompe virutas. Es aconsejable utilizar algún dispositivo para eliminar automáticamente la viruta por medio de cintas transportadoras o aspiraciones.

Se debe recordar al operario la utilización de guantes de seguridad para la manipulación de la viruta pero no para el mecanizado de la pieza.

• Con frecuencia, durante los procesos de mecanizado, se está expuesto a emisiones de polvo y nieblas de aceite producidas, principalmente, por los fluidos de corte y polvos metálicos. La medida más efectiva para contrarrestar las afecciones de origen cutáneo y respiratorio que provocan estas
emisiones, es la instalación de aspiraciones localizadas cerca de las fuentes de emisión.

• Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. A fin de evitar contactos directos se deberán alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y de paso, recubrir partes en tensión con material aislante, etc.

• La seguridad eléctrica para evitar incendios durante la utilización de máquinas herramientas pasa, básicamente, por conseguir una buena calidad de las tomas de tierra, la instalación de disyuntores diferenciales, protección del circuito contra sobreintensidades y evitar, en lo posible, la acumulación de elementos empapados con aceite.

4.2. Máquinas que trabajan por abrasión

Estas máquinas mecanizan las piezas mediante el arranque de pequeñas virutas por medio de una herramienta especial llamada muela abrasiva. Las máquinas, dependiendo del tipo de trabajo a realizar, reciben distintos nombres: esmeriladoras, afiladoras y rectificadoras.

Esmeriladora: Es la más sencilla dentro de las que trabajan por abrasión. Consta de una muela y el motor que la acciona. Puede ser fija o portátil.

Afiladora: Es muy similar a la esmeriladora pero dotada de una mesa que se desliza por guías verticales accionada por un husillo.

Rectificadora: Se utiliza para acabar con alta precisión las piezas mecanizadas con otras máquinas. Esta máquina tiene la particularidad de que la muela gira a velocidades muy elevadas, mientras que los esfuerzos de corte son muy inferiores a los del resto de las máquinas.

Riesgos

• Proyección de partículas o fragmentos de la muela debido a: velocidad excesiva, elección incorrecta del abrasivo, excesiva fuerza de incidencia de la pieza, paradas bruscas y falta de protección.

• Proyección de objetos y atrapamientos debidos a montajes defectuosos de las piezas y a giros invertidos, acuñamientos involuntarios de la pieza entre el porta piezas y la muela, utilización de prendas no ajustadas y a distracciones.

• Descargas eléctricas debidas a contactos directos o indirectos a causa de una falta de doble aislamiento o de puesta a tierra de la instalación eléctrica.

• Posibilidad de quemaduras por desprendimientos de chispas y partículas incandescentes.

Medidas preventivas

• Los riesgos característicos de este tipo de máquinas se centran, fundamentalmente, en el hecho de que existe una muela que gira normalmente a gran velocidad y puede romperse. Con el fin de evitar cualquiera de los riesgos que puede provocar tal circunstancia, se tendrán en cuenta una serie de normas:

– Elegir la muela apropiada para el trabajo a realizar.
– Golpear ligeramente la muela esmeril con una pieza no metálica y comprobar que produce un sonido claro (similar al del cristal). En el caso de un sonido mate o cascado, puede significar la existencia de grietas.
– No montar una muela que haya recibido un golpe fuerte.
– Comprobar que la separación máxima entre la muela y el soporte no sea superior a 5mm.
– Durante el montaje comprobar que la muela esté equilibrada, que los discos de fijación sean iguales y que las tuercas de fijación no estén apretadas en exceso.
– Colocar las protecciones necesarias en la máquina.
– Cuidar durante el trabajo que la velocidad no sea excesiva, no acuñar la pieza entre muela y soporte, evitar incidir con fuerza sobre la pieza y no parar la máquina ni bruscamente ni presionando contra la pieza.
– Utilizar equipos de protección personal adecuados (gafas, pantallas, etc.).
– Colocar protecciones de tipo cabina o pantalla, aislando el puesto de trabajo.
– No abandonar las máquinas portátiles hasta que la muela esté totalmente parada.
– Prestar atención durante el trabajo.

• Con referencia a los peligros eléctricos, las medidas preventivas a adoptar recomendadas son:

– Proteger las máquinas portátiles con un doble aislamiento.
– Conectar la máquina a un sistema de tierra eficaz.
– Resguardar las partes activas del circuito eléctrico.

• Para protegerse de las posibles quemaduras las acciones más frecuentes son:

– Colocar protecciones en la máquina.
– Utilizar un útil porta piezas.
– Usar equipos de protección personal (gafas, guantes, caretas, etc.).

4.3 Máquinas que trabajan por deformación del metal

Las principales operaciones de mecanizado por deformación son: el corte, el plegado, el embutido o combinaciones de las mismas. Estas operaciones se realizan mediante estampas o útiles accionados por prensas, o bien mediante movimiento circular como es el caso de las curvadoras.

Las máquinas herramientas usadas con más frecuencia son: prensas, plegadoras, cizallas y curvadoras de rodillos, enderezadoras, etc.

Prensas: Es una máquina herramienta formada por un bastidor, una mesa fija o desplazable y una
corredera que se desplaza verticalmente. Sobre la mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija el punzón. Según sea el tipo de accionamiento sobre la corredera, las prensas pueden ser excéntricas, hidráulicas, de fricción o manuales.

Plegadora: Es similar a una prensa y concebida para la realización de pliegues de gran longitud, con matrices rectas. El accionamiento puede ser por excéntricas o por cilindros hidráulicos.

Cizalla: Es una máquina similar a la plegadora, que en lugar de estar dotada de una estampa de plegado, lleva una estampa de corte destinada a ser utilizada para los metales en láminas. Si lo que se desea es cortar piezas macizas, deberá usarse la sierra para metales, ya sea del tipo cinta, disco o tronzadora.

Curvadora de rodillos: Tiene como elementos de trabajo básicos tres rodillos; dos de éstos están situados en un plano inferior y el tercero, colocado sobre los anteriores, es regulable en altura. Al girar los rodillos inferiores, arrastrados por un motor, arrastran la chapa que es obligada a pasar entre ellos y el rodillo superior. Variando la altura de éste último, se consigue variar la curvatura de la chapa.

Enderezadora: Confiere la linealidad adecuada de la pieza metálica.

Riesgos

• Atrapamientos por objetos en movimiento.

• Caída de objetos durante el transporte manual de las piezas o en su apilamiento.

• Cortes con objetos afilados.

• Descarga eléctrica por contacto con elementos activos o contacto accidental con las masas.

En particular, las prensas tienen unos riesgos específicos:

• Aplastamiento entre los útiles.

• Golpes y proyección de fragmentos.

Medidas preventivas

• Los riesgos característicos de este tipo de máquinas son los ocasionados por el movimiento de la corredera o cilindro, que en su movimiento de conformación crea puntos de atrapamiento peligrosos.

Estos atrapamientos se producen tanto dentro del punto de operación como fuera de él. Dentro del punto de operación, el riesgo se debe fundamentalmente a la deficiente concepción del sistema de protección, a la falta del mismo, accionamientos
involuntarios y a repeticiones del ciclo. Fuera del punto de operación, son debidos normalmente a la falta de protección de los elementos móviles (bielas, volantes, etc.).

Las medidas preventivas a adoptar serán las siguientes:

– Estas máquinas deben tener un paro de emergencia y la disposición de los mandos debe ser tal que el operario pueda distinguirlos y manipularlos fácilmente.
– Utilizar ropa de trabajo ajustada y efectuar las operaciones de mantenimiento, reparaciones o limpieza con la máquina parada.
– Proteger los elementos móviles (volantes, ejes, etc.), así como los mandos de accionamiento, para impedir una marcha accidental, utilizando pulsadores empotrados o mando de pedal con capuchón protector.
– Utilizar dobles mandos de seguridad (evitará que el operario introduzca las manos en la zona de atrapamiento cuando la máquina esté funcionando).
– Utilizar herramientas auxiliares para la alimentación y/o extracción (prensas).
– Poner la condición de rearme en los mandos.
– Dotar a la máquina del dispositivo antirrepetición (mecanismo que evita la repetición del ciclo).
– Y por último, colocar resguardos de enclavamiento y detectores de presencia o en su defecto, otro tipo de resguardos que se adecuen a los trabajos a realizar y que limiten la accesibilidad al punto de operación, deteniendo el ciclo de la máquina o bien impidiendo el acceso físico al mismo. Es importante situarlos a suficiente distancia de la zona peligrosa de tal manera que cumplan la función que tienen encomendada, reducir la peligrosidad de la máquina.

• Para minimizar el riesgo de caída de piezas es frecuente utilizar medios de manutención automática, efectuar amarres correctos y diseñar apilamientos equilibrados. Es aconsejable, a su vez, la utilización de calzado de seguridad y, a fin de eliminar el riesgo de corte producido durante la manipulación inadecuada de las piezas, se recomienda la utilización de elementos mecánicos y guantes de protección.

• Las medidas adoptadas contra el riesgo de descargas eléctricas son las usuales: una buena conexión a tierra, dotar a la instalación de disyuntores diferenciales, utilización de prendas de protección y asegurarse del buen estado de las tomas de corriente y de los bornes.

• En las prensas son frecuentes los riesgos de golpes y proyecciones del material. La sujeción correcta del útil en el cabezal de la pieza y la realización de un mantenimiento preventivo, son dos de las acciones que permiten un control eficaz de dicho riesgo. Asimismo es recomendable el uso de equipos protectores tales como: gafas de seguridad, botas y mandil.

Extraído del manual «Prevención de Riesgos Laborales en el Sector del Metal» de MC Mutual

Guardar